Ein Produktionswerk eines deutschen Automobilzulieferers ist seit der Inbetriebnahme stetig gewachsen. Das Wachstum in der Produktion ging zulasten der Logistik, die immer wieder Flächen abgeben und in Außenlager umziehen musste. Die Wachstumsprognosen des Werkes waren weiter sehr positiv, was aber die bestehenden Herausforderungen in der Logistik weiter verschärft hätte. Die Unternehmensleitung und Werkleitung haben sich dazu entschlossen, die Logistik in dem Werk komplett zu überdenken und damit die zukunftsfähige Versorgung des stetig wachsenden Werkes zu gewährleisten.
Im Rahmen einer ausführlichen Ist-Analyse wurden die Produktionssteuerung, Materialbereitstellung und die physische Logistik untersucht. Verschiedene Konzepte mit unterschiedlichen Automatisierungsgraden wurden für das Werk geprüft. Das neue Logistikkonzept (NLK) zeichnet sich durch einen hohen Automatisierungsgrad in den Lagern aus (Automatisches Palettenhochregallager und Automatisches Kleinteillager). Für den innerbetrieblichen Transport werden Routenzüge eingesetzt. Die Versorgung der Produktion mit Großladungsträgern (GLT) erfolgt getrennt von der Versorgung mit Kleinladungsträgern (KLT). Für die KLT wurde ein eigenes Konzept für den Routenzug entwickelt. Dieses zeichnet sich durch eine sequenzierte Beladung der Routenzüge (der Fahrer muss keinen KLT mehr suchen) und eine vollautomatische Beladung der Routenzüge (Drive-Thru-Beladung) aus. Charakteristisch für das neue Beladekonzept ist ein sehr geringer Einsatz von Fördertechnik (im Vergleich zu alternativen Konzepten). Dies führte zu Einsparungen in den Investitionen und erlaubte eine vergleichsweise kurze Amortisationszeit.
Für die Umsetzung des NLKs wurden alle notwendigen Ausschreibungsunterlagen erstellt und qualifizierte Lieferanten gesucht. Die eingehenden Angebote wurden mit den Lieferanten diskutiert und somit vergabereife Angebote sichergestellt. Nach der Vergabeunterstützung wurde die Realisierung und der Hochlauf des NLKs begleitet.
Den Projektabschluss bildete ein umfangreicher Leistungs- und Verfügbarkeitstest, bei dem die Anlage auf Herz und Nieren geprüft wurde. Damit konnte sichergestellt werden, dass langfristig die Versorgung der Fabrik gewährleistet ist.
Ein Projekt- und Anlagenreview 2 Jahre nach der Inbetriebnahme, der auch von der L.S.G. durchgeführt wurde, hat ergeben, dass die Projektziele erreicht und sogar übertroffen wurden.
Gerne stellen wir Ihnen in einem persönlichen Gespräch weitere Informationen zur Verfügung und bieten Ihnen die Möglichkeit zu Referenzkontakten/-besuchen.
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